Niewykorzystane miejsce na palecie – jak błędne planowanie jednostek ładunkowych zwiększa liczbę transportów?

Na palecie zostaje 30 cm wolnej wysokości, kartony nie wypełniają całej podstawy, a samochód wyjeżdża z magazynu z kompletem miejsc paletowych, choć mógłby przewieźć więcej produktów. Takie straty zaczynają się zwykle znacznie wcześniej niż podczas załadunku – przy projektowaniu opakowań zbiorczych, ustalaniu liczby warstw i tworzeniu standardów paletyzacji. Niewykorzystana przestrzeń na paletach zwiększa liczbę jednostek ładunkowych, a przy odpowiednio dużych wolumenach prowadzi do dodatkowych transportów. Najbardziej odczuwają to firmy przewożące lekkie produkty, w których przypadku ograniczeniem jest dostępna przestrzeń naczepy, a nie masa ładunku. Nie każda próba zwiększenia wysokości palety przyniesie jednak oszczędności. Najpierw trzeba ustalić, gdzie powstaje strata miejsca i czy można ją usunąć bez zwiększania ryzyka uszkodzenia towaru.

Niepełna paleta – gdzie naprawdę znika przestrzeń ładunkowa?

Standardowa europaleta EPAL 1 ma wymiary 1200 × 800 mm, wysokość 144 mm i nośność roboczą 1500 kg. Jej powierzchnia wynosi 0,96 m². To jednak tylko parametry nośnika. Liczba produktów, które można na nim umieścić, zależy od wymiarów kartonów, ich wytrzymałości, dopuszczalnej wysokości jednostki ładunkowej oraz zasad przyjętych przez magazyn i odbiorcę.

Najprostszy przykład pokazuje, jak niewielka zmiana sposobu układania wpływa na wykorzystanie palety. Załóżmy, że firma wysyła produkty w kartonach o podstawie 400 × 300 mm i wysokości 250 mm. Na europalecie można ułożyć osiem takich kartonów w jednej warstwie, wykorzystując całą jej powierzchnię. Jeżeli obowiązujący standard przewiduje cztery warstwy, jednostka mieści 32 kartony i osiąga wysokość 1144 mm wraz z paletą.

Gdy wytrzymałość opakowań i warunki transportu pozwalają zastosować sześć warstw, liczba kartonów wzrasta do 48, a wysokość gotowej jednostki wynosi 1644 mm, przed uwzględnieniem ewentualnych dodatkowych elementów zabezpieczenia. Na tej samej powierzchni przewożonych jest o 50% więcej kartonów. To przykład hipotetyczny, ale dobrze ilustruje mechanizm powstawania strat.

Nie oznacza to, że sześć warstw zawsze będzie rozwiązaniem lepszym. Dolne opakowania muszą wytrzymać ciężar kolejnych poziomów, a cała jednostka zachować stabilność podczas hamowania, przyspieszania i pokonywania zakrętów. Jeżeli kartony zawierają delikatne produkty lub mają niewystarczającą odporność na ściskanie, dodatkowe warstwy mogą zwiększyć liczbę reklamacji.

Najczęstsze przyczyny niewykorzystanego miejsca na paletach to:

• Źle dobrane wymiary opakowań zbiorczych – kartony pozostawiają pasy wolnej przestrzeni, których nie można wykorzystać do ułożenia kolejnego pełnego opakowania.
• Zbyt mała liczba warstw – standard paletyzacji ustalono przed laty i nie został ponownie sprawdzony po zmianie produktu, kartonu lub środka transportu.
• Jednakowy sposób układania różnych produktów – towary odporne na nacisk są paletyzowane tak samo jak wyroby delikatne, co niepotrzebnie ogranicza wysokość części jednostek.
• Brak analizy orientacji kartonów – magazyn stosuje jeden schemat, chociaż zmiana kierunku ułożenia opakowań pozwoliłaby zwiększyć liczbę sztuk w warstwie.
• Niedopasowanie palety do produktu – rozmiar nośnika utrudnia optymalne wykorzystanie powierzchni lub generuje niepotrzebne puste przestrzenie.

W tym ostatnim przypadku nie zawsze trzeba pozostawać przy europalecie 1200 × 800 mm. W ofercie EPAL znajdują się również palety 1200 × 1000 mm oraz półpalety 800 × 600 mm. Większy format może lepiej pasować do określonych opakowań, ale jednocześnie zmienia sposób planowania miejsc w naczepie. Z kolei półpalety są praktyczne przy mniejszych partiach i ekspozycjach handlowych, lecz nie zawsze zapewniają najlepsze wykorzystanie przestrzeni podczas przewozów całopojazdowych.

Zmiana nośnika ma sens dopiero po sprawdzeniu infrastruktury magazynowej i wymagań kontrahentów. Nietypowa paleta może powodować problemy z regałami, przenośnikami, automatyką magazynową oraz rozliczaniem opakowań zwrotnych. Oszczędność kilku centymetrów nie uzasadnia takiej zmiany, jeśli powoduje dodatkowe operacje przeładunkowe.

W praktyce trzeba rozdzielić dwa wskaźniki: wykorzystanie podstawy palety oraz wykorzystanie dopuszczalnej wysokości ładunku. Pierwszy pokazuje, ile powierzchni zajmują opakowania, drugi – czy istnieje możliwość dodania kolejnych warstw. Pełna podstawa nie oznacza jeszcze dobrze zaplanowanej jednostki ładunkowej.

Jak błędne planowanie palet zwiększa liczbę kursów i koszty transportu?

Problem niewykorzystanej przestrzeni staje się szczególnie widoczny po przeliczeniu pojedynczej palety na całą wysyłkę. Przykładowa naczepa kurtynowa KRONE Profi Liner ma przestrzeń ładunkową o długości 13 620 mm i szerokości 2480 mm. Przy standardowym rozmieszczeniu mieści 33 europalety ustawione na podłodze, o ile gabaryty ładunku nie przekraczają obrysu nośników i możliwe jest prawidłowe zabezpieczenie towaru.

Przyjmijmy hipotetyczne zamówienie obejmujące 3168 kartonów o wymiarach 400 × 300 × 250 mm. Firma stosuje cztery warstwy po osiem kartonów, czyli 32 opakowania na palecie.

Obliczenie wygląda następująco:

• Dotychczasowy sposób paletyzacji: 3168 ÷ 32 = 99 palet, co oznacza trzy załadunki po 33 palety.
• Po zwiększeniu liczby warstw do sześciu: 3168 ÷ 48 = 66 palet, czyli dwa załadunki po 33 palety.
• Różnica: 33 palety mniej i jeden kurs mniej przy transporcie całopojazdowym.

W tym przykładzie zmiana samego sposobu paletyzacji ogranicza liczbę transportów z trzech do dwóch, czyli o 33,3%. Nie zmienia się liczba produktów, ich opakowanie jednostkowe ani miejsce dostawy. Zmienia się tylko liczba warstw na palecie.

Wynik zakłada, że sześciowarstwowe jednostki są stabilne, mieszczą się w dostępnej wysokości naczepy, odbiorca je akceptuje, a masa ładunku nie przekracza obowiązujących ograniczeń. Bez spełnienia tych warunków obliczona oszczędność może pozostać wyłącznie na papierze.

Duże znaczenie ma bowiem relacja między objętością ładunku a jego masą. W typowym drogowym przewozie międzynarodowym na obszarze UE dla pięcio- i sześcioosiowych zestawów jednym z podstawowych limitów jest 40 ton dopuszczalnej masy całkowitej, z wyjątkami przewidzianymi w przepisach. Nie jest to jednak dopuszczalna masa samego towaru. Od limitu należy uwzględnić masę ciągnika, naczepy, wyposażenia i pozostałych elementów zestawu. Istotne są również naciski na osie.

Przy lekkich produktach, takich jak puste opakowania, wyroby z tworzyw sztucznych czy część artykułów higienicznych, samochód często wypełnia się przestrzennie przed osiągnięciem maksymalnej masy. Wtedy lepsze wykorzystanie palet rzeczywiście może ograniczyć liczbę kursów.

Inaczej wygląda sytuacja przy ciężkich produktach, takich jak metalowe komponenty, materiały mineralne czy niektóre wyroby budowlane. Samochód może osiągnąć dopuszczalną masę ładunku pomimo pozostawienia wolnych miejsc paletowych. W takim przypadku dokładanie kartonów do jednostki nie poprawi efektywności przewozu. Priorytetem będzie rozkład masy i właściwe wykorzystanie dostępnej ładowności.

Równie ważny jest model rozliczania transportu. Jeśli przewoźnik obsługuje całą naczepę za ustaloną stawkę, realna oszczędność pojawi się wtedy, gdy uda się wyeliminować jeden z kursów. Samo ograniczenie liczby palet, bez zmniejszenia liczby samochodów, nie musi obniżyć rachunku za przewóz.

Przy przesyłkach drobnicowych sytuacja wygląda inaczej. Cena usługi może zależeć od liczby miejsc paletowych, masy, metrów ładunkowych albo masy rozliczeniowej. Dlatego konieczne jest sprawdzenie zasad taryfikacji konkretnego przewoźnika.

Załóżmy, wyłącznie na potrzeby ilustracji, że koszt jednego kursu całopojazdowego wynosi 3000 zł. Trzy transporty kosztowałyby 9000 zł, a dwa – 6000 zł. Oszczędność brutto wyniosłaby 3000 zł. Od tej kwoty trzeba jednak odjąć ewentualne koszty zmiany opakowań, dodatkowych zabezpieczeń, prób transportowych i pracy magazynowej. Jeżeli przygotowanie wyższych palet znacząco wydłuża kompletację albo wymaga kosztownej przebudowy procesu, efekt finansowy będzie mniejszy.

Nie należy również zakładać, że każda redukcja liczby palet automatycznie zmniejszy liczbę wyjazdów. Jeśli zamówienia kierowane są do różnych odbiorców, obowiązują ścisłe okna dostaw albo poszczególne partie muszą być transportowane osobno, konsolidacja może okazać się niemożliwa.

Dlatego liczba zaoszczędzonych miejsc paletowych i liczba wyeliminowanych transportów to dwa różne wskaźniki. Pierwszy mierzy skuteczność paletyzacji, drugi pokazuje jej rzeczywisty wpływ na organizację przewozów.

Jak poprawić wykorzystanie palet bez zwiększania ryzyka uszkodzeń?

Optymalizację najlepiej rozpocząć od produktów, które generują największą liczbę palet w ciągu miesiąca. Poprawianie sposobu pakowania sporadycznych zamówień zwykle przynosi mniejszy efekt niż zmiana jednego regularnie wysyłanego indeksu. Jeżeli dany produkt zajmuje kilkaset palet miesięcznie, nawet niewielka poprawa liczby kartonów na jednostce może istotnie wpłynąć na organizację transportu.

Pierwszy etap to zebranie danych z systemu WMS, ERP oraz dokumentacji opakowań. Dla każdego analizowanego produktu należy ustalić:

• rzeczywiste wymiary i masę kartonu zbiorczego;
• liczbę kartonów w jednej warstwie i liczbę warstw;
• wysokość oraz masę gotowej jednostki ładunkowej;
• dopuszczalne obciążenie opakowań i możliwość piętrzenia;
• ograniczenia wysokościowe magazynu, pojazdu i odbiorcy;
• liczbę palet wysyłanych miesięcznie oraz sposób rozliczania przewozu.

Dopiero na tej podstawie można porównać alternatywne układy. Istotne jest przy tym mierzenie gotowych kartonów, a nie wyłącznie korzystanie z wymiarów deklarowanych podczas projektowania opakowania. W praktyce niewielkie odchylenia, wybrzuszenia pudeł i dodatkowe zabezpieczenia mogą utrudnić ułożenie zaplanowanej liczby sztuk na warstwie.

Jednym z rozwiązań jest zmiana wymiarów kartonu zbiorczego. Ma to sens szczególnie wtedy, gdy opakowanie zawiera dużo pustej przestrzeni lub jego podstawa źle współpracuje z wymiarami europalety. Niekiedy przesunięcie kilku produktów wewnątrz pudełka pozwala zmniejszyć jeden z wymiarów kartonu i uzyskać dodatkowe miejsce w warstwie.

Nie należy jednak zmniejszać opakowań bez sprawdzenia ochrony produktu. Karton pełni nie tylko funkcję transportową, lecz także zabezpiecza zawartość przed naciskiem i uderzeniami. Zbyt ciasne pakowanie może zwiększyć liczbę uszkodzeń podczas przeładunków.

Podobny problem dotyczy grubości tektury. Tańsze opakowanie nie zawsze oznacza niższy koszt logistyczny. Rozważmy hipotetyczny przypadek, w którym zmiana konstrukcji kartonu powoduje konieczność ograniczenia paletyzacji z pięciu warstw do czterech. Liczba jednostek ładunkowych potrzebnych do przewiezienia tej samej partii wzrasta wtedy o 25%, jeśli pozostałe parametry pozostają bez zmian i wielkość partii jest odpowiednio podzielna. Oszczędność na materiale może więc zostać szybko pochłonięta przez dodatkowe palety i przewozy.

Drugim kierunkiem jest poprawa schematu układania. Nie zawsze najlepsze będzie ustawienie wszystkich kartonów w jednym kierunku. W zależności od ich wymiarów można rozważyć układ mieszany lub naprzemienny. Trzeba jednak sprawdzić, jak zmiana wpływa na przenoszenie obciążeń między warstwami. Układ wiązany bywa korzystny dla stabilności, ale przy niektórych konstrukcjach kartonów pogarsza warunki przenoszenia pionowego nacisku.

Nie wolno traktować maksymalnej liczby kartonów jako jedynego kryterium. Jeżeli nowy układ wymaga wielu ręcznych korekt, utrudnia pracę paletyzatora albo zwiększa ryzyko przewrócenia jednostki podczas transportu wewnętrznego, jego wdrożenie może być nieopłacalne.

Trzecia możliwość to zmiana organizacji przestrzeni w samym pojeździe. Przy lekkich towarach, których nie można układać bezpośrednio jeden na drugim, można rozważyć naczepy wyposażone w system drugiego poziomu załadunku. Pozwala on ustawić część palet na belkach lub dodatkowym pokładzie, zamiast obciążać kartony znajdujące się poniżej.

Takie rozwiązanie ma sens przy powtarzalnych przewozach lekkich, stosunkowo niskich jednostek. Nie sprawdzi się natomiast przy ciężkich paletach, wysokim towarze albo tam, gdzie czas regulacji i montażu elementów drugiego poziomu nadmiernie wydłuża załadunek. Konieczne jest sprawdzenie nośności konkretnego systemu, dostępnych wysokości i ograniczeń konstrukcyjnych naczepy. Sam fakt posiadania podwójnego pokładu nie oznacza podwojenia dopuszczalnej masy przewożonego ładunku.

Osobną kwestią jest bezpieczeństwo. Wyższa paleta ma wyżej położony środek ciężkości, dlatego staje się bardziej wrażliwa na przyspieszenia boczne i gwałtowne manewry. Europejskie wytyczne dotyczące mocowania ładunków wskazują na potrzebę dopasowania metod zabezpieczenia do właściwości przewożonego towaru i warunków transportu. Folia stretch nie zastępuje automatycznie właściwego mocowania ładunku w pojeździe.

Przed zatwierdzeniem nowego schematu paletyzacji należy przeprowadzić próbę z rzeczywistym produktem. W zależności od rodzaju towaru potrzebne mogą być badania wytrzymałości opakowań, kontrola stabilności jednostki i test transportowy na reprezentatywnej trasie. Dla produktów szczególnie podatnych na uszkodzenia samo obliczenie liczby warstw nie jest wystarczającą podstawą do zmiany.

Firmy obsługujące wiele indeksów mogą wykorzystać oprogramowanie do planowania paletyzacji i załadunku. Przy setkach kombinacji wymiarów takie narzędzia pomagają szybciej znaleźć układy ograniczające puste przestrzenie. Przy kilku powtarzalnych produktach bardziej uzasadnione może być przygotowanie dokładnych kart paletyzacji i regularna kontrola ich stosowania. System informatyczny nie rozwiąże problemu, jeżeli wprowadzone do niego wymiary, masy i ograniczenia są nieaktualne.

Najważniejsza decyzja dotyczy źródła ograniczenia. Jeżeli paleta ma niepełną podstawę, najpierw należy sprawdzić wymiary kartonów i ich orientację. Jeżeli podstawa jest pełna, ale jednostka pozostaje niska, trzeba zweryfikować liczbę warstw i wytrzymałość opakowań. Dopiero gdy te elementy są prawidłowo zaprojektowane, warto analizować zmianę nośników, systemy drugiego poziomu załadunku czy bardziej zaawansowane planowanie tras.

FAQ – najczęstsze pytania o niewykorzystane miejsce na paletach

Ile kartonów można umieścić na europalecie?
Nie istnieje jedna maksymalna liczba. Zależy ona od wymiarów kartonów, ich masy, wytrzymałości, sposobu układania i dopuszczalnej wysokości jednostki. Przykładowo karton o podstawie 400 × 300 mm pozwala ułożyć osiem sztuk w jednej warstwie na europalecie EPAL 1.

Czy maksymalna wysokość palety wynosi 180 cm?
Nie jest to uniwersalny limit prawny. Dopuszczalna wysokość zależy między innymi od warunków przewozu, wymagań odbiorcy, możliwości magazynu, konstrukcji opakowania oraz stabilności ładunku. Limit 180 cm może wynikać z wewnętrznych standardów firmy lub ustaleń z operatorem logistycznym.

Ile europalet mieści standardowa naczepa?
Typowa naczepa kurtynowa o długości wewnętrznej około 13,6 m i szerokości około 2,48 m pozwala rozmieścić 33 europalety na podłodze. Rzeczywista możliwość załadunku zależy od gabarytów towaru, jego masy, rozmieszczenia oraz sposobu zabezpieczenia.

Czy zwiększenie liczby warstw zawsze zmniejsza koszty transportu?
Nie. Rozwiązanie jest szczególnie korzystne przy lekkich produktach i przewozach ograniczonych przestrzenią. Jeżeli samochód osiąga limit masy, odbiorca wymaga niższych jednostek lub zmiana nie eliminuje żadnego kursu, oszczędność może być niewielka albo nie wystąpić.

Jak obliczyć wykorzystanie powierzchni palety?
Należy podzielić sumę powierzchni podstaw kartonów w jednej warstwie przez powierzchnię palety i pomnożyć wynik przez 100%. Dla europalety jest to 0,96 m². Przykładowo osiem kartonów o podstawie 400 × 300 mm zajmuje łącznie 0,96 m², czyli 100% powierzchni podstawy.

Od czego zacząć ograniczanie liczby palet i transportów?
Najpierw wybierz produkt generujący największą liczbę palet miesięcznie. Zmierz rzeczywiste wymiary kartonu i gotowej jednostki, sprawdź liczbę warstw oraz porównaj ją z dopuszczalnym obciążeniem i wysokością. Następnie przelicz liczbę palet potrzebnych do realizacji typowej wysyłki. Zmianę wdrażaj dopiero po sprawdzeniu stabilności i potwierdzeniu, że pozwoli ograniczyć koszty lub liczbę kursów.

Więcej informacji na: https://kmc-services.com.pl